10 Schritte zu leckagefreien Hydrauliksystemen

Einleitung

Für viele Hydraulikverantwortliche, Betriebs- und Anlagenverantwortliche ist wie das „Finden des Heiligen Grals“, Schlauch- oder Rohrleitungssysteme aufzubauen oder zu nutzen, die frei von Undichtheiten sind. Doch herkömmliche Hydraulik-Anschlüsse bestehen aus einer Vielzahl von Ventilen und Kupplungsstücken, womit eine Vielzahl potentieller Lecks einhergeht.

Die gute Nachricht ist jedoch, dass durch das Befolgen von zehn einfachen Schritten das Risiko eines Hydraulik-Lecks drastisch reduziert werden kann. Wie das funktioniert und überdies hinaus auch noch zu erheblichen Kosten- und Effizienzeinsparungen führen kann, zeigen die folgenden 10 Schritte:

Schritt 1: Nutzen Sie einteilige Kupplungsstücke

Einteilige Kupplungsstücke zu nutzen, ist einer der besten Wege, das Verschleißrisiko zu verringern. Er macht Teflonband oder Dichtmittel unnötig. Auch sind die Ventile kürzer, leichter und kompakter, was zu einer kleineren Baugröße führt. Außerdem ist dieses Vorgehen weniger arbeitsintensiv – wobei die Wahrscheinlichkeit verringert wird, dass Dichtmittel fehlerhaft aufgetragen werden, wodurch es zu Verunreinigungen kommen kann.

Doch es kommt noch besser: Ventile mit einteiligen Kupplungsstücken sind in Wirklichkeit sogar kostengünstiger. Deshalb kann der Einsatz von einteiligen Ventilen eines renommierten Herstellers wie zum Beispiel Parker sowohl Zeit als auch Geld sparen.

Schritt 2: Nutzen Sie Original Parker-Teile

Zu enge Rohrverzweigungen können sich zu einem Problem entwickeln – insbesondere, wenn Kniestücke mit NPT beteiligt sind. Mit der Zeit können die Teile Schaden nehmen, wodurch die Lebenszeit des Produktes reduziert wird. Mit Rohrverbindungselementen von Parker werden die Verbindungsstücke in das Ventil eingepasst – mit einem metrischen, zylindrischen Gewinde auf einer Edelstahldichtung. Bei der Montage wird sie gedreht, befestigt und auf Lecks geprüft, bevor sie verkauft wird. Das bedeutet sowohl eine geringere Wahrscheinlichkeit einer schadhaften Rohrverzweigung als auch, dass das richtige Ausrichten der Impulsleitung gleich beim ersten Mal erleichtert wird.

Schritt 3: Wechseln Sie zu einteiligen Rohranschlüssen

Wenn man Hydraulik-Schläuche und Hydraulik-Rohre miteinander verbindet, ist die typische Lösung die, dass man einen Flanschstecker herstellt. Oft muss man dazu gegenschweißen, um eine dauerhafte Verbindung zu erhalten. Das führt jedoch zu zusätzlichen Kosten in Form eines Schweißers und einer Schweißgenehmigung. Und da unterschiedliche Materialien verschweißt werden, erhöht sich auch das Korrosionsrisiko. Verwendet man jedoch Produkte, die aus einem Stück gefertigt sind, muss nichts eingepasst werden, weil alles schon enthalten ist. Das bedeutet: kein Schweißen, keine Korrosion und eine schnellere Installation.

Schritt 4: Verringern Sie die Zahl der Ventile

Klassische Mehrfachventil-Schaltungen sind besonders anfällig für Vibrationen und erfordern zusätzliche Stabilität. Indem man alle Ventile in einem Gehäuse zusammenfasst (baukastenartige Ventile und Monoflansche), fällt die Notwendigkeit zusätzlicher Stabilisierung weg – zudem sind sie so weniger vibrationsanfällig und auch die Zahl der möglichen Lecks reduziert sich. Hinzu kommen eine schnellere Installation und die Möglichkeit erheblich geringerer Kosten.

Schritt 5: Wechseln Sie zu einem Differenzdrucktransmitter von Parker

In einer flüssigen Umgebung wie einer Ölraffinerie sind präzise Durchflussraten entscheidend. Wenn ein Differenzdrucktransmitter (Differenzdruckmesszelle) nicht korrekt arbeitet, kann ein bestimmtes Ergebnis angezeigt werden, obwohl der eigentliche Leitungsdurchfluss völlig anders ist. Deshalb werden die Transmitter auch regelmäßig rekalibriert. Der Nachteil vieler herkömmlicher Anschlüsse ist, dass sie typischerweise viele Bolzen beinhalten, sodass das Trennen und Wiederanschließen zeitaufwendig ist.

Doch die Differenzdrucktransmitter von Parker haben einen einzigartigen Entriegelungs-Schlüssel, mit dem der Mechaniker die Einheit in weniger als einer Minute entfernen kann. Und ohne die Blockierung einer Leitung ist auch die Wahrscheinlichkeit eines Messfehlers geringer. Weiters braucht man weniger NPT und Rohre (dadurch auch weniger Leckstellen und Abnutzung), wenn man direkt an die Prozesspipeline kuppelt.

Schritt 6: Nutzen Sie Ventile für flüchtige Emissionen

Für einen Arbeiter in einer sauergasreichen Umgebung (zum Beispiel H2S) beinhaltet jede Undichtheit ein signifikantes Risiko. Indem man Ventile für flüchtige Emissionen (FE) nutzt, verringert man die Wahrscheinlichkeit eines Lecks und trägt zu einem sichereren Arbeitsumfeld bei.

Das Ventil “ProBloc” von Parker war eines der ersten, die den Standard ISO15848 Klasse A erzielt haben. Alle Ventiltypen wurden für die Zulassung getestet und weisen 2 TAMAP-Sterne von Shell auf.

Schritt 7: Beschleunigen Sie das System – Arbeiten Sie mit Moduleinheiten

Ein herkömmliches Gehäusesystem herzustellen, kostet viel Zeit und finanziellen Aufwand. Doch heutzutage entscheiden sich immer mehr Betreiber für Modulsysteme – und erzielen wesentlich geringere Kosten und Bearbeitungszeiten. Ein Modulsystem findet auf einem Tisch Platz, wodurch die Größe eines Gehäuses deutlich reduziert werden kann. Die Dauer von Entwurf und Installation ist in der Regel viel kürzer als bei konventionellen Modellen – und ohne Gewinde und Rohre sind die Risiken eines Lecks beträchtlich geringer.

Außerdem gibt es zahlreiche Produkte, die auf einem Modul basieren und die Anschlussfläche weiter verkleinern – beispielsweise können gefertigte Verteilerrohre auf einer Rückplatte zu einer viel kürzeren Durchlaufzeit führen, während auch noch die Notwendigkeit des Schweißens entfällt. Ein typisches Beispiel dafür ist, dass ein Kunde von Parker die Entnahmestellen an seiner Pipeline reduzieren musste. Indem drei Drucktransmitter auf eine Verteileranlage montiert wurden, war das Ergebnis eine Entnahmestelle an der Prozesspipeline.

Schritt 8: Nutzen Sie qualitativ hochwertige Verbindungen und Rohre

Die Qualität von Rohren und Montage zu kontrollieren, ist ein einfacher Weg, um die Qualität des ganzen Systems sicherzustellen. Parker empfiehlt den Gebrauch ähnlicher Materialien, um kein Korrosionsrisiko einzugehen und zu gewähren, dass die Komponenten tatsächlich in Übereinstimmung mit der Produktentwicklung arbeiten.

Schritt 9: Ziehen Sie eine Installationsschulung in Betracht

Jeder, der mit Rohrverschraubungen zu tun hat, sollte die Teilnahme an einer Installationsschulung in Betracht ziehen. Eine solche Veranstaltung gibt praktische Einblicke und Unterricht, um sicherzustellen, dass die Rohre korrekt ausgewählt, gelagert und behandelt werden. Deshalb entscheiden sich immer mehr Firmen für diese Vorgangsweise als Garantie für gute Arbeit.

Wir thematisieren Lagerung, die Behandlung, die Kontrolle vor dem Zusammenbau und den Zusammenbau des Produkts. 

Schritt 10: Innovation mit maßgeschneiderten Produkten

Kunden in einem komplexen Umfeld – wie Öl und Gas – haben oft hohe technische Anforderungen, die mit Produkten aus Serienfertigung nicht leicht zu erfüllen sind. Die Zusammenarbeit mit dem Hersteller bei der Entwicklung eines maßgeschneiderten Produkts (abgestimmt auf eine spezielle Branche oder ein spezielles Umfeld) kann erstaunlich kosteneffektiv sein und stellt die ideale Lösung für operative Herausforderungen dar.

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Weitere Informationen zu leckagefreien Hydrauliklösungen bieten Ihnen die Mitarbeiter der Firma Industrie-Hydraulik Vogel & Partner. Zögern Sie nicht, uns um Unterstützung zu bitten.